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《机械工程训练Ⅲ》教学大纲
2014-06-10 02:21 机训中心  审核人:

《机械工程训练Ⅲ》教学大纲

 

10210001

实践环节名称

机械工程训练

 

2

 

2

 

234

承担单位

机械工程训练中心

1.目的和任务

“机械工程训练Ⅲ”是非机械类工科有关专业教学培养计划中实践教学环节必修课之一,是实现具有创新精神和实践能力的高级应用型人才培养目标的主要实践教学环节之一。其目的是使非机械类工科相关专业学生通过机械工程训练认识工业,了解工业生产,建立工程背景,获得基本知识和基本技能;提高学生工程实践动手能力以及分析问题、解决问题的能力,启发学生创新思维。

任务是了解现代机械制造的一般过程,熟悉机械工艺方法和安全操作技术规程,掌握机械制造的基本知识和基本技能,正确熟练地操作常规加工设备,使用常用的刀具、工具、夹具、量具,对一般零件初步具有分析加工工艺和选择加工方法的能力。熟悉现代数控制造技术,能独立完成简单的零件编程和加工,具有一定的实践操作能力。了解新工艺、新技术在现代机械制造中的应用。培养学生从事工程技术工作应具备的质量、管理、安全、环保、竞争、创新意识以及严谨、求实的作风,初步建立良好的工程素养。

本大纲依据陕西理工学院2010版本科培养计划,结合非机械类工科相关专业的培养目标和培养要求编订。

2.主要内容及要求

2.1开课教育、安全教育

工程训练概述,工程训练的目的、任务、内容及学习方法;工程训练的要求及考核。

安全教育的重要性和必要性;三级安全教育;安全责任书;训练过程安全教育;纪律、要求。

2.2铸造加工训练

了解砂型铸造生产过程、特点和应用;了解型砂的主要性能、组成;了解铸型的结构以及其制造方法;了解铝合金熔炼及熔炼设备;了解常见铸件的缺陷及其产生原因;了解新工艺、新技术在铸造方面的应用。熟悉铸造安全操作技术规程与劳动保护常识;熟悉手工造型方法,初步掌握手工两箱造型基本操作,能独立完成结构简单的小型铸件(如烟灰缸、方斗盒)的造型、清理等操作。熟悉铸件常见孔洞类缺陷的特征。

2.3锻造加工训练

了解锻造工艺过程、特点和应用;了解锻造所用设备、工具的构造和使用方法;了解锻造常用金属材料、加热的目的和常见加热缺陷;了解常用碳钢的锻造温度范围,锻件冷却的方法。熟悉自由锻的两大基本工序和65㎏空气锤的基本操作要点;熟悉锻造安全操作技术规程与劳动保护常识,能初步用火色鉴别金属坯料的始锻温度和终锻温度;初步掌握简单自由锻镦粗和拔长的操作。

2.4焊接加工训练

了解焊接生产工艺过程、特点和应用;了解气焊设备的组成、作用,气焊火焰的种类和应用;了解电弧焊机的种类和作用;了解常用焊接接头型式和坡口型式。熟悉结构钢焊条的牌号、含义,焊条的组成、作用及性能特点;熟悉焊接安全操作技术规程与劳动保护常识,能进行手工电弧焊的平焊基本操作。

2.5热处理加工训练

了解钢热处理的基本原理、分类与作用;了解常用热处理方法及所用设备;了解热处理安全操作技术规程与劳动保护常识。熟悉现有热处理加热设备的种类及其工作原理;熟悉淬火、回火的主要作用及其工艺过程、特点及其应用,并能对45号钢榔头进行表面淬火、回火操作。

2.6电镀加工训练

了解金属材料表面处理的目的、分类;了解镀前处理和镀后处理的方法、作用;了解其他金属镀覆处理;了解钝化的作用、种类和原理;了解镀锌安全操作技术规程与劳动保护常识。了解弱酸性氯化钾光亮镀锌工艺配方的主要成分及工作条件;熟悉钢铁材料镀锌工艺过程和钝化过程,并能正确进行简单零件的镀锌工艺操作。

2.7钳工加工训练

了解钳工加工特点、工作范围及其作用;了解钻床的种类、组成和用途;熟悉钳工安全操作技术规程,熟悉划线、锯削、锉削、钻孔、攻螺纹和套螺纹的方法,能进行划线、锯割、锉削、钻孔操作。掌握钳工常用工具、量具的使用方法和设备操作,能制作简单的零件,独立完成钳工课件。了解机械部件拆装的基本知识

2.8车削加工训练

了解切削加工的基本原理与作用;了解车削加工的工艺特点及加工范围;了解普通车床C616的型号、性能及各部分的功用、调整方法;了解常用车刀的种类、用途、组成、结构;熟悉车刀的安装方法,熟练掌握车削外圆、端面、切槽、切断等基本操作技能;熟悉车削加工安全操作技术规程与劳动保护常识,具备独立完成一般简单的车削加工零件(轴类)车削加工的能力,正确使用车削加工所用量具对零件进行测量。

2.9铣削加工训练

了解铣削加工的特点、应用范围和铣削加工的精度;了解铣床的型号、组成及主要附件的大致结构;了解常用铣刀的结构和铣刀的安装;熟悉铣削安全操作技术规程;熟悉铣床的操作方法,工件的装夹方法并能进行简单零件的平面铣削操作。

2.10刨削加工训练

了解刨削加工的特点、应用范围和刨削加工的精度;了解牛头刨床的种类、型号、组成;了解牛头刨床的切削运动和切削用量。熟悉刨削安全操作技术规程,悉常用刨刀的安装,刨床的操作方法,工件的装夹方法,能独立进行简单零件的平面刨削加工。

2.11磨削加工训练

了解磨削加工特点和应用;了解砂轮的组成及材料;了解平面磨削工艺基础知识。熟悉M7130型磨床主要部件及其作用;熟悉平面磨削的工艺方法,工件的安装方法,熟悉平面磨安全操作技术规程、操作方法及工件测量方法,能正确使用量具对零件进行测量。

2.12数控车削加工训练

了解数控车床的分类、工作原理组成、加工特点及应用范围。熟悉数控车床的常用编程指令;熟悉简单零件的加工工艺过程,能对数控车削零件进行简单的工艺流程制定;熟悉并严格遵守安全技术操作规程,掌握数控车的操作方法,具有一定数车实践操作技能,完成简单零件的数控加工。

2.13特种加工训练(含激光打标)

认识机械制造的一般过程。学生经历从图形设计到加工出合格工件的过程,使学生认识由图形到工件的工程过程,学习、了解工件的设计、加工、检验中的相关工程技术;了解特种加工的工艺方法和工艺特点。了解线切割机床的工作原理,掌握线切割机床的基本操作和数控编程。

2.14数控铣削加工训练

熟悉数控铣床或加工中心机床的工作原理、组成、加工特点及应用范围;熟悉数控铣床或者加工中心编程和操作的基本方法,能够根据图纸要求,在指导老师协助下初步完成简单零件的加工工艺安排,工步划分、轨迹计算、程序编制和零件的加工过程;熟悉并严格遵守安全技术操作规程。

2.15仿真训练

了解数控仿真系统,熟悉广州数控系统仿真软件GSK-980TD的基本操作方法,学会用刀具补偿功能建立工件坐标系,熟悉数控车削基本编程指令的编程应用,能用基本编程指令进行一般车削零件程序轮廓编制。

2.16工业认知

了解机械工业发展史和机械工程基本知识;了解工程领域基本概念,感受工程的综合性与复杂性,体会和了解工程师在工程中的角色和职责;结合机械零件和机构陈列柜、教学模型和多媒体素材等,了解传动件、典型机构在实际中的应用。

在认识的基础上,了解产品制造全过程,了解制造过程涉及材料、材料成形与热处理、切削加工、特种加工等制造技术;了解先进制造技术及其应用;认识工程安全及环境保护在工程中的体现。

3.教学方法与手段

以实践教学为主,采用课堂教学、现场讲解和演示、现场指导、现场讨论、实践操作、创新训练、多媒体教学等多种教学手段进行,并辅助以挂图、展柜、实物等教具,营造一个大工程环境,增强学生对所学知识的理解,提高学习兴趣。学生在老师的指导下按要求独立完成相关时间教学内容。

4.学时分配(80H

训练项目

学时(h

训练项目

学时(h

训练项目

学时(h

训练项目

学时(h

车削

16

铸造

12

数控车削

4

开课教育

1

钳工

12

锻造

2

特种加工

4

理论考试

1.5

铣削

2

焊接

2

数控铣削

4

理论讲课

3.5

刨削

2

热处理

2

仿真

4

工业认知

1

磨削

4

电镀

4

二级安教

1

 

 

合计

34

 

22

 

17

 

7

注:本表仅供参考,各训练项目讲解、演示、操作时间分别按本项目总时间的20%30%50%分配。

5.地点——机械工程训练中心

6.成绩考核与评定

本课程为考查课,考核的内容包括基本概念、基本工艺知识、零件制造方法的掌握和综合运用,考核课件的加工质量及相应技术指标,操作安全等方面。

本课程成绩由实践操作成绩,理论考核成绩,训练报告成绩三部分组成:实践操作部分成绩占总成绩的80%,理论考试成绩占总成绩的10%,训练报告成绩占总成绩的10%。本课程成绩按百分制进行考核,按五级分制计分。

6.1 权重%

考核项目

权重

考核项目

权重

考核项目

权重

考核项目

权重

车削

12

铸造

12

数控车削

6

实习报告

10

钳工

12

锻造

4

特种加工

6

理论考试

10

铣削

4

焊接

4

数控铣削

5

 

 

刨削

4

热处理

2

仿真

5

 

 

磨削

2

电镀

2

 

 

 

 

合计

34

 

24

 

20

 

20

6.2 学分绩点=学分×绩点

百分制

成绩

100-90

89-85

84-80

79-75

74-70

69-65

64-60

59-0

五级制

成绩

优秀

良好

中等

及格

不及格

绩点

3.5

2.5

1.5

1.0

0

7.主要参考教材

[1]机械工程训练教研室编.机械工程训练项目实习指导书(自编)

[2]张远明主编.金属工艺学实习教材(第二版).北京:高等教育出版社,2005

[3]冯俊等主编.工程训练基础教程.北京:北京理工大学出版社,2005

 

 

 

 

执 笔 人:杨 宏

审 核 人:魏战劳

批 准 人:戴俊平

修订时间:20115

 

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